2016年，日本汽車制造商本田向我們展示了其小型多功能車Micro Commuter，其設計在某種程度上要歸功于3D打?。?年后，該公司通過展示以金屬3D打印的曲軸來加大減去汽車的重量。與Autodesk合作創(chuàng)建的組件的設計已經(jīng)過完全重新設計，以減少最終零件的重量和燃油消耗。曲軸是汽車發(fā)動機的重要組成部分，需要強度和耐用性，通常使用鍛造等傳統(tǒng)制造方法由鋼制成。但是，增材制造很可能帶來更多的減輕，這是希望減少對環(huán)境影響的汽車制造商所追求的。目前，本田僅展示了一個功能原型：擴大規(guī)模和批量生產(chǎn)將是最終目標。

多年來，制造商一直以相同的方式設計曲軸，以使其滿足較高的要求：抵抗燃燒壓力甚至保持旋轉(zhuǎn)平衡。本田多年來一直使用增材制造技術(shù)來減輕不同零件（安全帶支架，發(fā)動機控制單元，摩托車車架）的重量，希望重復這種設計方法：為什么不印刷3D曲軸并提供重量減輕30％的零件？因此，他拜訪了以其眾多3D建模解決方案（例如AutoCAD，F(xiàn)usion 360甚至Netfabb）而聞名的Autodesk公司。本田R＆D的機械和流體機械設計師Hirosumi Todaka補充道：“需要一種使用生成設計和增材制造等方法的新方法。我們必須擺脫偏見，以嶄新的眼光看待事物。這就是為什么我們?yōu)樽约涸O定了一個雄心勃勃的目標的原因，即設計出比現(xiàn)有車型輕30％的曲軸?！?br />

建模后的曲軸的渲染（圖片來源：本田R＆D）

得益于Fusion 360和Netfabb提供的生成設計解決方案，Autodesk能夠為曲軸提出幾種可能的迭代方案。所有這些都建立在受自然啟發(fā)的有機結(jié)構(gòu)上。一旦本田選擇了他們最喜歡的設計，團隊便被派往英格蘭的歐特克技術(shù)中心，以進一步了解生成設計和增材制造的可能性。屆會將有可能進一步完善設計并提出改進的原型。

最后，根據(jù)本田車隊的說法，3D打印原型的重量減輕了50％。他們聲稱，他們永遠不可能通過傳統(tǒng)的制造方法獲得這樣的組件。我們不知道使用了哪種金屬3D打印技術(shù)或哪種材料，但是結(jié)果在那里：3D打印和生成設計使生產(chǎn)更高效的零件成為可能。當然，它必須經(jīng)過測試：目前，Autodesk仍必須改進設計，以使3D打印的曲軸更加高效。

最終原型（照片來源：Autodesk / Honda）

戶田博純總結(jié)說：“ 盡管有些人仍然對這種新形式有所保留，但它對技術(shù)的關注還是值得的。盡管還有很多工作要做，但我們現(xiàn)在可以看到實現(xiàn)目標的道路。將來，我希望使用生成設計創(chuàng)建的創(chuàng)新產(chǎn)品成為常態(tài)?！?/td>

2016年，日本汽車制造商本田向我們展示了其小型多功能車Micro Commuter，其設計在某種程度上要歸功于3D打?。?年后，該公司通過展示以金屬3D打印的曲軸來加大減去汽車的重量。與Autodesk合作創(chuàng)建的組件的設計已經(jīng)過完全重新設計，以減少最終零件的重量和燃油消耗。曲軸是汽車發(fā)動機的重要組成部分，需要強度和耐用性，通常使用鍛造等傳統(tǒng)制造方法由鋼制成。但是，增材制造很可能帶來更多的減輕，這是希望減少對環(huán)境影響的汽車制造商所追求的。目前，本田僅展示了一個功能原型：擴大規(guī)模和批量生產(chǎn)將是最終目標。

多年來，制造商一直以相同的方式設計曲軸，以使其滿足較高的要求：抵抗燃燒壓力甚至保持旋轉(zhuǎn)平衡。本田多年來一直使用增材制造技術(shù)來減輕不同零件（安全帶支架，發(fā)動機控制單元，摩托車車架）的重量，希望重復這種設計方法：為什么不印刷3D曲軸并提供重量減輕30％的零件？因此，他拜訪了以其眾多3D建模解決方案（例如AutoCAD，F(xiàn)usion 360甚至Netfabb）而聞名的Autodesk公司。本田R＆D的機械和流體機械設計師Hirosumi Todaka補充道：“需要一種使用生成設計和增材制造等方法的新方法。我們必須擺脫偏見，以嶄新的眼光看待事物。這就是為什么我們?yōu)樽约涸O定了一個雄心勃勃的目標的原因，即設計出比現(xiàn)有車型輕30％的曲軸?！?br />

建模后的曲軸的渲染（圖片來源：本田R＆D）

得益于Fusion 360和Netfabb提供的生成設計解決方案，Autodesk能夠為曲軸提出幾種可能的迭代方案。所有這些都建立在受自然啟發(fā)的有機結(jié)構(gòu)上。一旦本田選擇了他們最喜歡的設計，團隊便被派往英格蘭的歐特克技術(shù)中心，以進一步了解生成設計和增材制造的可能性。屆會將有可能進一步完善設計并提出改進的原型。

最后，根據(jù)本田車隊的說法，3D打印原型的重量減輕了50％。他們聲稱，他們永遠不可能通過傳統(tǒng)的制造方法獲得這樣的組件。我們不知道使用了哪種金屬3D打印技術(shù)或哪種材料，但是結(jié)果在那里：3D打印和生成設計使生產(chǎn)更高效的零件成為可能。當然，它必須經(jīng)過測試：目前，Autodesk仍必須改進設計，以使3D打印的曲軸更加高效。

最終原型（照片來源：Autodesk / Honda）

戶田博純總結(jié)說：“ 盡管有些人仍然對這種新形式有所保留，但它對技術(shù)的關注還是值得的。盡管還有很多工作要做，但我們現(xiàn)在可以看到實現(xiàn)目標的道路。將來，我希望使用生成設計創(chuàng)建的創(chuàng)新產(chǎn)品成為常態(tài)?！?/td>