2020年10月13日，據(jù)資源庫了解，美國汽車品牌雪佛蘭的賽車運動部門宣布，他們的車隊在本賽季，使用安裝有3D打印部件的車輛進行了超過8萬英里（約12.8萬公里）的比賽。雪佛蘭的Corvette, INDYCAR, NASCAR Camaro和Silverado賽車隊都為這些里程做出了貢獻，他們利用3D打印技術制造了油箱、空調(diào)冷卻箱、集成水合系統(tǒng)、前燈組件和動力轉(zhuǎn)向泵支架等部件。

雪佛蘭母公司通用汽車（GM）性能和賽車運動的美國副總裁Jim Campbell說："雪佛蘭在賽車運動和生產(chǎn)團隊之間的技術轉(zhuǎn)讓方面有著悠久的歷史，這是我們的一個完美例子，通用汽車的3D打印能力加快了我們的學習周期，反過來，這些賽道體驗也幫助我們的增材制造團隊離在生產(chǎn)車輛中使用3D打印部件更近了一步。"

△2020年1月25日，兩款中置發(fā)動機的Corvette C8.Rs 首次亮相，每款車型都配備了75個3D打印部件，圖片來自通用汽車

雪佛蘭與3D打印雪佛蘭在本賽季的7場比賽中積累了約80000英里的比賽里程，兩輛全新中置發(fā)動機Corvette C8.Rs 賽車分別配備了75個3D打印部件，其中50個部件是由通用汽車公司內(nèi)部設計或打印的。C8.R賽車在今年1月在代托納舉行的勞力士24小時耐力賽上首次亮相，并在首場比賽中獲得第四名。這些車輛為Corvette 在本賽季的統(tǒng)治性比賽中做出了貢獻，拿下了5個第一名和3個1-2名的成績。

雪佛蘭的INDYCAR項目也在其Indy V6賽車內(nèi)結出了利用3D打印的果實。車的排氣系統(tǒng)包含3D打印部件，除了降低成本和增加設計自由度外，還有助于消除傳統(tǒng)制造部件中出現(xiàn)的故障點。自6月Genesys 300賽車賽季開賽以來，雪佛蘭INDYCAR發(fā)動機已經(jīng)累計行駛了超過6萬英里。同時，雪佛蘭的Silverado越野賽車采用了通用汽車公司自制的三個3D打印部件，其中包括一個碳纖維增強塑料后減震器護罩，保護卡車免受沙漠地形巖石的影響。

自去年10月以來，這款卡車已經(jīng)在6場比賽中經(jīng)歷了900英里的比賽。在NASCAR中，雪佛蘭工程師通過大量的風洞測試，優(yōu)化了Camaro ZL1 1LE賽車的空氣動力學性能，將超過500個3D打印原型部件投入到ZL1 1LE的車身開發(fā)中。

該車還配備了一個3D打印的齒輪冷卻風道，風道已經(jīng)在27場比賽中見證了行動，總計18500英里。通用汽車材料工程、快速成型設計和制造總監(jiān)Audley Brown說："通過利用3D打印部件，雪佛蘭汽車運動公司展示了快速成型制造的諸多優(yōu)勢，包括制造效率、減少質(zhì)量、部件整合、創(chuàng)造力和節(jié)約成本。3D打印部件可以提供與鑄造或銑削部件同等的強度和耐久性，這對產(chǎn)品開發(fā)和設計至關重要。"

△Silverado賽車有三個由通用汽車自主制造的3D打印部件，包括后減震器護板，圖片來自通用汽車

3D打印在賽車運動中的應用近年來，3D打印已經(jīng)改變了賽車行業(yè)的游戲規(guī)則，大大降低了昂貴的定制、一次性部件的成本，同時為測試和研發(fā)(R&D)提供了一種廉價而快速的生產(chǎn)原型的方法。而通用汽車并不是唯一一家利用增材制造的汽車公司。去年，3D打印機OEM廠商Stratasys宣布與Don Schumacher Racing合作，利用Fortus 450mc和F370 3D打印機加速設計迭代、工作流程和最終零件生產(chǎn)。

不久之后，Stratasys推出了一項性能合作伙伴計劃，利用快速成型制造連接汽車賽車、競技帆船和超音速旅行團隊。計劃最初由11個合作伙伴組成，希望將這些行業(yè)的3D打印領導者聚集在一起，成為一個致力于推動各自行業(yè)3D打印發(fā)展的合作團體。

△一輛DSR賽車，照片來自DSR

新西蘭汽車制造商Rodin Cars與奪冠的NASCAR車隊Stewart-Haas Racing合作，采用3D Systems公司的sPro230、ProX 800和ProX DMP 320 3D打印機，以加速汽車行業(yè)的生產(chǎn)力。同時，加州金屬3D打印機制造商VELO3D與澳大利亞汽車公司PWR合作，為賽車運動開發(fā)新的冷卻技術，俄亥俄州機床制造商Cincinnati Incorporated公布了與Hendrick Motorsports的10年協(xié)議，成為其官方金屬制造和快速成型設備供應商。

△Rodin Cars利用3D Systems的SLS、SLA和DMP 3D打印技術，為Rodin FZed生產(chǎn)一系列排氣管、方向盤、方向盤和駕駛員專用部件

澳大利亞賽車隊Triple Triple Race Engineering使用HP的3D打印技術為其賽車生產(chǎn)定制零件。通過與澳大利亞3D打印解決方案提供商EVOK3D合作，Triple Three已經(jīng)能夠使用HP Multi Jet Fusion（MJF）技術對賽車方向盤的多個零件進行3D打印。設計人員能還夠根據(jù)駕駛員定制車輪，并優(yōu)化其重量，加快生產(chǎn)時間并降低成本。

△帶有3D打印部件的方向盤 照片：Triple Three

在學生賽車領域，大學團隊Hornet Racing在2018年使用Carbon DLS 3D打印技術將其競技車的發(fā)動機性能提高了43%。最近，同為西班牙的學生賽車隊ETSEIB Motorsport將快速成型制造技術融入到今年的學生方程式比賽中，為他們的電動汽車進行定制，通過熔融絲制造（FFF）打印剎車的終端冷卻管道。

△ETSEIB賽車運動的3D打印終端使用部件，照片來自BCN3D

2017年，長沙理工大學汽機學院CRT賽車隊發(fā)布了FNX-17和FNX-17華曙高科定制版兩臺賽車，成為會場上最大亮點。FNX-17賽車延續(xù)往年成熟經(jīng)驗，運用3D打印技術以實現(xiàn)賽車輕量化和優(yōu)質(zhì)化。其方向盤、立柱、進氣總成、搖臂等41個關鍵零部件均采用華曙高科先進的3D打印技術，其中60%采用了金屬3D打印技術。賽車各零部件嚴絲合縫，車身設計、結構、輕量化等性能更優(yōu)異，整備質(zhì)量僅為225KG，加裝限流閥后最高時速可達140Km/h。

相較于傳統(tǒng)的鍛造、鑄造等復雜的工藝，3D打印技術簡化了中間環(huán)節(jié)，從而減少了人力與物力的消耗，將生產(chǎn)時間從6-8個月縮減到了4個月，大約縮短了25%~40%的生產(chǎn)周期。

在2020年TCT展會上，廣州捷和的展位上拍攝到一輛華南農(nóng)業(yè)大學制造的賽車，其中運用了大量的3D打印零部件。

本文系轉(zhuǎn)載，版權歸原作者所有；旨在傳遞信息，不代表3D打印資源庫的觀點和立場。如需轉(zhuǎn)載請聯(lián)系原作者，如有任何疑問，請聯(lián)系kefu@3dzyk.cn。

2020年10月13日，據(jù)資源庫了解，美國汽車品牌雪佛蘭的賽車運動部門宣布，他們的車隊在本賽季，使用安裝有3D打印部件的車輛進行了超過8萬英里（約12.8萬公里）的比賽。雪佛蘭的Corvette, INDYCAR, NASCAR Camaro和Silverado賽車隊都為這些里程做出了貢獻，他們利用3D打印技術制造了油箱、空調(diào)冷卻箱、集成水合系統(tǒng)、前燈組件和動力轉(zhuǎn)向泵支架等部件。

雪佛蘭母公司通用汽車（GM）性能和賽車運動的美國副總裁Jim Campbell說："雪佛蘭在賽車運動和生產(chǎn)團隊之間的技術轉(zhuǎn)讓方面有著悠久的歷史，這是我們的一個完美例子，通用汽車的3D打印能力加快了我們的學習周期，反過來，這些賽道體驗也幫助我們的增材制造團隊離在生產(chǎn)車輛中使用3D打印部件更近了一步。"

△2020年1月25日，兩款中置發(fā)動機的Corvette C8.Rs 首次亮相，每款車型都配備了75個3D打印部件，圖片來自通用汽車

雪佛蘭與3D打印雪佛蘭在本賽季的7場比賽中積累了約80000英里的比賽里程，兩輛全新中置發(fā)動機Corvette C8.Rs 賽車分別配備了75個3D打印部件，其中50個部件是由通用汽車公司內(nèi)部設計或打印的。C8.R賽車在今年1月在代托納舉行的勞力士24小時耐力賽上首次亮相，并在首場比賽中獲得第四名。這些車輛為Corvette 在本賽季的統(tǒng)治性比賽中做出了貢獻，拿下了5個第一名和3個1-2名的成績。

雪佛蘭的INDYCAR項目也在其Indy V6賽車內(nèi)結出了利用3D打印的果實。車的排氣系統(tǒng)包含3D打印部件，除了降低成本和增加設計自由度外，還有助于消除傳統(tǒng)制造部件中出現(xiàn)的故障點。自6月Genesys 300賽車賽季開賽以來，雪佛蘭INDYCAR發(fā)動機已經(jīng)累計行駛了超過6萬英里。同時，雪佛蘭的Silverado越野賽車采用了通用汽車公司自制的三個3D打印部件，其中包括一個碳纖維增強塑料后減震器護罩，保護卡車免受沙漠地形巖石的影響。

自去年10月以來，這款卡車已經(jīng)在6場比賽中經(jīng)歷了900英里的比賽。在NASCAR中，雪佛蘭工程師通過大量的風洞測試，優(yōu)化了Camaro ZL1 1LE賽車的空氣動力學性能，將超過500個3D打印原型部件投入到ZL1 1LE的車身開發(fā)中。

該車還配備了一個3D打印的齒輪冷卻風道，風道已經(jīng)在27場比賽中見證了行動，總計18500英里。通用汽車材料工程、快速成型設計和制造總監(jiān)Audley Brown說："通過利用3D打印部件，雪佛蘭汽車運動公司展示了快速成型制造的諸多優(yōu)勢，包括制造效率、減少質(zhì)量、部件整合、創(chuàng)造力和節(jié)約成本。3D打印部件可以提供與鑄造或銑削部件同等的強度和耐久性，這對產(chǎn)品開發(fā)和設計至關重要。"

△Silverado賽車有三個由通用汽車自主制造的3D打印部件，包括后減震器護板，圖片來自通用汽車

3D打印在賽車運動中的應用近年來，3D打印已經(jīng)改變了賽車行業(yè)的游戲規(guī)則，大大降低了昂貴的定制、一次性部件的成本，同時為測試和研發(fā)(R&D)提供了一種廉價而快速的生產(chǎn)原型的方法。而通用汽車并不是唯一一家利用增材制造的汽車公司。去年，3D打印機OEM廠商Stratasys宣布與Don Schumacher Racing合作，利用Fortus 450mc和F370 3D打印機加速設計迭代、工作流程和最終零件生產(chǎn)。

不久之后，Stratasys推出了一項性能合作伙伴計劃，利用快速成型制造連接汽車賽車、競技帆船和超音速旅行團隊。計劃最初由11個合作伙伴組成，希望將這些行業(yè)的3D打印領導者聚集在一起，成為一個致力于推動各自行業(yè)3D打印發(fā)展的合作團體。

△一輛DSR賽車，照片來自DSR

新西蘭汽車制造商Rodin Cars與奪冠的NASCAR車隊Stewart-Haas Racing合作，采用3D Systems公司的sPro230、ProX 800和ProX DMP 320 3D打印機，以加速汽車行業(yè)的生產(chǎn)力。同時，加州金屬3D打印機制造商VELO3D與澳大利亞汽車公司PWR合作，為賽車運動開發(fā)新的冷卻技術，俄亥俄州機床制造商Cincinnati Incorporated公布了與Hendrick Motorsports的10年協(xié)議，成為其官方金屬制造和快速成型設備供應商。

△Rodin Cars利用3D Systems的SLS、SLA和DMP 3D打印技術，為Rodin FZed生產(chǎn)一系列排氣管、方向盤、方向盤和駕駛員專用部件

澳大利亞賽車隊Triple Triple Race Engineering使用HP的3D打印技術為其賽車生產(chǎn)定制零件。通過與澳大利亞3D打印解決方案提供商EVOK3D合作，Triple Three已經(jīng)能夠使用HP Multi Jet Fusion（MJF）技術對賽車方向盤的多個零件進行3D打印。設計人員能還夠根據(jù)駕駛員定制車輪，并優(yōu)化其重量，加快生產(chǎn)時間并降低成本。

△帶有3D打印部件的方向盤 照片：Triple Three

在學生賽車領域，大學團隊Hornet Racing在2018年使用Carbon DLS 3D打印技術將其競技車的發(fā)動機性能提高了43%。最近，同為西班牙的學生賽車隊ETSEIB Motorsport將快速成型制造技術融入到今年的學生方程式比賽中，為他們的電動汽車進行定制，通過熔融絲制造（FFF）打印剎車的終端冷卻管道。

△ETSEIB賽車運動的3D打印終端使用部件，照片來自BCN3D

2017年，長沙理工大學汽機學院CRT賽車隊發(fā)布了FNX-17和FNX-17華曙高科定制版兩臺賽車，成為會場上最大亮點。FNX-17賽車延續(xù)往年成熟經(jīng)驗，運用3D打印技術以實現(xiàn)賽車輕量化和優(yōu)質(zhì)化。其方向盤、立柱、進氣總成、搖臂等41個關鍵零部件均采用華曙高科先進的3D打印技術，其中60%采用了金屬3D打印技術。賽車各零部件嚴絲合縫，車身設計、結構、輕量化等性能更優(yōu)異，整備質(zhì)量僅為225KG，加裝限流閥后最高時速可達140Km/h。

相較于傳統(tǒng)的鍛造、鑄造等復雜的工藝，3D打印技術簡化了中間環(huán)節(jié)，從而減少了人力與物力的消耗，將生產(chǎn)時間從6-8個月縮減到了4個月，大約縮短了25%~40%的生產(chǎn)周期。

在2020年TCT展會上，廣州捷和的展位上拍攝到一輛華南農(nóng)業(yè)大學制造的賽車，其中運用了大量的3D打印零部件。

本文系轉(zhuǎn)載，版權歸原作者所有；旨在傳遞信息，不代表3D打印資源庫的觀點和立場。如需轉(zhuǎn)載請聯(lián)系原作者，如有任何疑問，請聯(lián)系kefu@3dzyk.cn。