隨著我國第3艘航母福建艦下水，預計會在2025年前后服役，與之配套的中國海軍首款殲-35隱身艦載機也加速了試飛進度。

事實上，殲-35的研發(fā)經(jīng)歷了不少的挑戰(zhàn)，也正因為有了一體化3D打印的加持才讓它有了上艦的可能。

殲-35是在沈飛FC-31鶻鷹隱形戰(zhàn)機的基礎(chǔ)上衍生戰(zhàn)斗機，采用的是雙發(fā)布局。由于沒有強大的發(fā)動機，能夠用單發(fā)來支撐，所以只能選擇使用兩臺發(fā)動機支撐殲-35的運行，這是我們在航發(fā)上的弱勢。

雙發(fā)布局將會導致讓殲-35的內(nèi)容積減小，而發(fā)動機的油耗增加等一系列的問題，這顯然就成為了殲-35的一個短處，直接影響著殲-35所攜帶的油料，進一步影響了作戰(zhàn)半徑。

如果這一問題得不到解決，那么就意味著殲-35是不合格的，上艦也成了問題；但是想要從發(fā)動機上想辦法，短期內(nèi)肯定很難找到解決方法。這樣只能從制造工藝上想辦法，也就有了我們接下來的“雙王”用武之地。

王向明，2021年當選中國工程院院士，航空工業(yè)首席專家；任航空工業(yè)集團沈陽飛機設(shè)計研究所項目總設(shè)計師、“鶻鷹”飛機常務(wù)副總設(shè)計師、某部先進制造技術(shù)專業(yè)組增材制造責任專家。

王華明，2015年當選中國工程院院士，金屬增材制造專家；北京航空航天大學材料學院教授、國防科技工業(yè)激光增材制造技術(shù)研究應(yīng)用中心主任、大型整體金屬構(gòu)件激光直接制造教育部工程研究中心主任。

早在2003年，王向明就與王華明教授開展密切合作，共同為飛機結(jié)構(gòu)件“量身定做”，即設(shè)計制造一體化來創(chuàng)造飛機新概念結(jié)構(gòu)。

殲-35隱形戰(zhàn)機的研發(fā)成功就離不開2人的共同努力，確切的說是殲-35使用了通過3D打印大型整體化、構(gòu)型拓撲化的方法制作了機體結(jié)構(gòu)件主承力框。這一項目由沈陽飛機設(shè)計研究所負責設(shè)計驗證，北京航空航天大學負責制造。

重量更輕，強度更高，壽命更長，成本更低

通過制造工藝的升級，作為海軍的專屬艦載機，殲-35的機體結(jié)構(gòu)，采用了鋁合金加強框─翼樑整體件設(shè)計／制造一體化，零件減少50%、減重38%、翼根高度降低1/4、制造效率提高10倍以上。

同時增加了機身強度以及壽命，能夠有效的減少油耗。此前一直困擾殲-35的機內(nèi)容積不足問題也不復存在，增加載油量后，據(jù)介紹，殲-35的作戰(zhàn)半徑達到了1350千米，擁有目前艦載機中最遠的作戰(zhàn)半徑。

王向明院士向左，做設(shè)計

殲-35的成功離不開王向明對飛機結(jié)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計與制造一體化的研究，在《飛機新概念結(jié)構(gòu)設(shè)計與工程應(yīng)用》論文中，王華明提出地新概念結(jié)構(gòu)是指通過設(shè)計與制造高度融合構(gòu)造出的全新結(jié)構(gòu)形式，包括大型整體化、構(gòu)型拓撲化、梯度復合化和結(jié)構(gòu)功能一體化。

詳細闡述了鋁合金加強框—翼梁整體件化零為整的優(yōu)勢，避免采用傳統(tǒng)飛機結(jié)構(gòu)分段拼接的方式制造，大量的薄壁板需要大量螺栓珈接，機翼機身甚至還需要焊接。

王向明開辟了增材構(gòu)件在（3D打印技術(shù)）飛機上工程化應(yīng)用先河，增材主承力結(jié)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計難題，實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。

王華明院士向右，搞生產(chǎn)

如果只是設(shè)計行得通，而無法制造，很顯然這只是紙上談兵。這里就有了我們另一位院士-王華明的參與，他主要從事高性能金屬材料激光制備科學與工程、大型復雜關(guān)鍵金屬構(gòu)件激光增材制造技術(shù)和激光表面工程方面的研究。

早在2005年，王華明團隊就成功實現(xiàn)了國內(nèi)首款3D打印鈦合金零件在殲-11B的裝機應(yīng)用，使中國成為世界上第二個掌握飛機鈦合金結(jié)構(gòu)件激光快速成形裝機應(yīng)用技術(shù)的國家。

2012年，王華明團隊的“飛機鈦合金大型復雜整體構(gòu)件激光成形技術(shù)”成果，榮獲2012年度國家技術(shù)發(fā)明一等獎。在接下來的時間，王華明持續(xù)攻克大型金屬構(gòu)件激光快速成形的難題，打印的零件也由小變大。

直至今天，我們看到的國產(chǎn)大飛機C919的機頭擋風窗框就是用3D打印鈦合金做的。

殲-35除了使用鋁合金制作的框梁一體化部件，還用3D打印技術(shù)制造了輕量化內(nèi)置登機梯，填補國內(nèi)空白。這種內(nèi)置登機梯減少了艦載機對航母甲板空間的占用，提高了作業(yè)效率和安全性。

殲-35隱身艦載機作為我國未來航母艦載機的核心力量，其意義不言而喻。

而3D打印技術(shù)能夠在航空應(yīng)用領(lǐng)域取得今天這樣的成績，也離不開像王向明、王華明這樣的行業(yè)領(lǐng)頭羊做出的不懈努力，他們都堅信3D打印有無窮的力量，可以徹底改變飛機的制造。

隨著我國第3艘航母福建艦下水，預計會在2025年前后服役，與之配套的中國海軍首款殲-35隱身艦載機也加速了試飛進度。

事實上，殲-35的研發(fā)經(jīng)歷了不少的挑戰(zhàn)，也正因為有了一體化3D打印的加持才讓它有了上艦的可能。

殲-35是在沈飛FC-31鶻鷹隱形戰(zhàn)機的基礎(chǔ)上衍生戰(zhàn)斗機，采用的是雙發(fā)布局。由于沒有強大的發(fā)動機，能夠用單發(fā)來支撐，所以只能選擇使用兩臺發(fā)動機支撐殲-35的運行，這是我們在航發(fā)上的弱勢。

雙發(fā)布局將會導致讓殲-35的內(nèi)容積減小，而發(fā)動機的油耗增加等一系列的問題，這顯然就成為了殲-35的一個短處，直接影響著殲-35所攜帶的油料，進一步影響了作戰(zhàn)半徑。

如果這一問題得不到解決，那么就意味著殲-35是不合格的，上艦也成了問題；但是想要從發(fā)動機上想辦法，短期內(nèi)肯定很難找到解決方法。這樣只能從制造工藝上想辦法，也就有了我們接下來的“雙王”用武之地。

王向明，2021年當選中國工程院院士，航空工業(yè)首席專家；任航空工業(yè)集團沈陽飛機設(shè)計研究所項目總設(shè)計師、“鶻鷹”飛機常務(wù)副總設(shè)計師、某部先進制造技術(shù)專業(yè)組增材制造責任專家。

王華明，2015年當選中國工程院院士，金屬增材制造專家；北京航空航天大學材料學院教授、國防科技工業(yè)激光增材制造技術(shù)研究應(yīng)用中心主任、大型整體金屬構(gòu)件激光直接制造教育部工程研究中心主任。

早在2003年，王向明就與王華明教授開展密切合作，共同為飛機結(jié)構(gòu)件“量身定做”，即設(shè)計制造一體化來創(chuàng)造飛機新概念結(jié)構(gòu)。

殲-35隱形戰(zhàn)機的研發(fā)成功就離不開2人的共同努力，確切的說是殲-35使用了通過3D打印大型整體化、構(gòu)型拓撲化的方法制作了機體結(jié)構(gòu)件主承力框。這一項目由沈陽飛機設(shè)計研究所負責設(shè)計驗證，北京航空航天大學負責制造。

重量更輕，強度更高，壽命更長，成本更低

通過制造工藝的升級，作為海軍的專屬艦載機，殲-35的機體結(jié)構(gòu)，采用了鋁合金加強框─翼樑整體件設(shè)計／制造一體化，零件減少50%、減重38%、翼根高度降低1/4、制造效率提高10倍以上。

同時增加了機身強度以及壽命，能夠有效的減少油耗。此前一直困擾殲-35的機內(nèi)容積不足問題也不復存在，增加載油量后，據(jù)介紹，殲-35的作戰(zhàn)半徑達到了1350千米，擁有目前艦載機中最遠的作戰(zhàn)半徑。

王向明院士向左，做設(shè)計

殲-35的成功離不開王向明對飛機結(jié)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計與制造一體化的研究，在《飛機新概念結(jié)構(gòu)設(shè)計與工程應(yīng)用》論文中，王華明提出地新概念結(jié)構(gòu)是指通過設(shè)計與制造高度融合構(gòu)造出的全新結(jié)構(gòu)形式，包括大型整體化、構(gòu)型拓撲化、梯度復合化和結(jié)構(gòu)功能一體化。

詳細闡述了鋁合金加強框—翼梁整體件化零為整的優(yōu)勢，避免采用傳統(tǒng)飛機結(jié)構(gòu)分段拼接的方式制造，大量的薄壁板需要大量螺栓珈接，機翼機身甚至還需要焊接。

王向明開辟了增材構(gòu)件在（3D打印技術(shù)）飛機上工程化應(yīng)用先河，增材主承力結(jié)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計難題，實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。

王華明院士向右，搞生產(chǎn)

如果只是設(shè)計行得通，而無法制造，很顯然這只是紙上談兵。這里就有了我們另一位院士-王華明的參與，他主要從事高性能金屬材料激光制備科學與工程、大型復雜關(guān)鍵金屬構(gòu)件激光增材制造技術(shù)和激光表面工程方面的研究。

早在2005年，王華明團隊就成功實現(xiàn)了國內(nèi)首款3D打印鈦合金零件在殲-11B的裝機應(yīng)用，使中國成為世界上第二個掌握飛機鈦合金結(jié)構(gòu)件激光快速成形裝機應(yīng)用技術(shù)的國家。

2012年，王華明團隊的“飛機鈦合金大型復雜整體構(gòu)件激光成形技術(shù)”成果，榮獲2012年度國家技術(shù)發(fā)明一等獎。在接下來的時間，王華明持續(xù)攻克大型金屬構(gòu)件激光快速成形的難題，打印的零件也由小變大。

直至今天，我們看到的國產(chǎn)大飛機C919的機頭擋風窗框就是用3D打印鈦合金做的。

殲-35除了使用鋁合金制作的框梁一體化部件，還用3D打印技術(shù)制造了輕量化內(nèi)置登機梯，填補國內(nèi)空白。這種內(nèi)置登機梯減少了艦載機對航母甲板空間的占用，提高了作業(yè)效率和安全性。

殲-35隱身艦載機作為我國未來航母艦載機的核心力量，其意義不言而喻。

而3D打印技術(shù)能夠在航空應(yīng)用領(lǐng)域取得今天這樣的成績，也離不開像王向明、王華明這樣的行業(yè)領(lǐng)頭羊做出的不懈努力，他們都堅信3D打印有無窮的力量，可以徹底改變飛機的制造。